隨著模具中心加工任務的增加，以往隨性的工作方法與工作流程，已經無法滿足正常的工作需要，如何面對緊湊的工作節奏，順利的完成好各項工作，是需要我們及時去探索、深入研究的課題。通過近兩年以來的項目信息採集和整理，並多次約會機加和鉗工商討，制定出了多項技術標準，並最終彙編成數字化編程模板，這一規範的形成，為編程工作的統一性創造了條件，從而有效提升了整體工作效率，是一次新的嘗試，也是一次新的突破。
數字化編程模板的創新思路
什麼是數字化編程模板？
數字化編程模板的核心關鍵詞是“規範”，通過定義與編程有關的各項技術規範，實現編程全過程的標準化與自動化管理，簡化編程流程，減少人為參與與陪產時間，提升編程工作效率，實現產能更大化的重要形式。主要模塊包括了色系標準、數據標準、分面原則和標準工藝等。
數字化編程模板的作用？
標準化的數據色標，實現數據批量選取；標準化的數據結構，實現數據的統一管理；通用性的分面原則，縮短新員工適應週期，減少輔助工時；通用性的標準工藝，統一部門工作流程，減少返工與調整。
數字化編程模板的操作內容
標準的數據屬性管理
數據的管理方式根據其屬性一般有：類型、形狀、顏色等。而顏色作為最直觀的數據屬性，其可識別性為數據的可操作性提供了更大空間。
顏色，在數據管理中亦稱為色標，不對數據的功能與作用產生直接影響，往往不被重視，以個人喜好所確定，但在多次對複雜數據的處理過程中發現，不統一的工作方式無論是對前期數據的處理，還是後期的數據交接，都會帶來麻煩，如何運用好這一數據特性，為我們的工作帶來便利，需要我們引起重視。
首先，為了增強數據的辨識度，我們通過面片的功能對色標進行定義（而不是以零件來確定），從功能性上使得不同零件的色系標準達成一致，同時考慮到零件的複雜程度不同，設置一個主色標，外加多個備用色標，使得色系標準的通用性盡可能的提高，具體實施規範如下：
通過標準的色標，我們能夠快速的實現數據的統一選取，並對數據功能性及加工要求一目了然（結構、型面；粗加工、精加工；讓位、緊壓等），提高整體工作效率。
標準的數據格式管理
數據格式是對數據內容、數據要求的基本體現，是各項工作操作的基礎。
與數據色標類似，首先必須排除數據本身存在的差異對規范建立的影響，以數據功能性作為數據管理的標準，確定統一的數據格式。
本部門工作所涉及的數據類型包括了加工數據與編程數據兩部分：
加工數據，包含了所需加工的全部內容，可理解為編程數據的上游環節，其標準格式已在多年的部門間交流過程中達成共識，整體結構清晰。
編程數據，定義了加工輔助元素層（+++CAD）和NC程序層（+++ NC），其內容較多且雜，實現統一管理後，將更好的提升數據流通的便捷性。
現初步定義加工輔助元素層包括加工坐標、引導元素、保護元素、延伸面和其它元素等所需信息，今後還將根據實際使用情況，做相關內容調整，而NC程序層的定義，對應了常規的加工工藝過程，整體格式確定，便於理解。
標準的數據分面管理
分面，作為新制模具編程的重要環節，需要對數據的內容、編程規範、加工工藝都有一定的了解，經驗的積累需要時間，無法實現前期高效的開展，這就對新員工更快的融入工作節奏，帶來了困難。
為了簡化這一重要環節，使得編程任務能夠更好的開展，加快新老員工之間的技術傳承，根據經驗把原本這樣一個靈活的工作，轉換為標準化的工作，將相同零件的分面原則進行確定，並製定相關的文檔，供參考，保證分面原則的基本框架唯一，之後再根據零件所特有的造型特徵進行局部的優化，就可以比較快速的完成好數據分面的工作。具體規範如下：
分面的總體思路是：首先根據產品的功能性，將數據進行劃分，之後再根據編程策略的選擇，和加工工藝等實際操作的需要，進行二次細分，保證後續的編程工作盡可能的順暢。
標準的編程工藝管理
工藝作為編程工作的嚮導，是保證加工質量的重要紐帶。
工藝的隨意或不確定，可能造成後期模具加工過程中的反複調整，直接影響模具整體的加工效率，而評判工藝的合理與否，需要與實際相結合，必須符合部門在軟件和硬件方面的能力條件，並不斷嘗試，逐步形成規範。
通過VW511側圍、SK372側圍、SK326翼子板、VW326車頂和VW416車頂多個項目的實踐，確定了模具中心的自製件OP20工藝標準：
這樣一份規範的落實，銜接了工藝、編程和機加3個部門之間的工作，工藝編排，有依可尋，可操作性更強，編程操作，無需多慮，質量結果穩定把控，機床加工，提前準備，硬件設備保證齊全，使得多項工作可以提前開展，提前準備，減少交接過程中的分歧。
配合標準工藝，我們還將預先建立NCjob標準編程庫，將各項工藝參數填入，實際操作時可直接調用並作略微調整，就可以較快速的完成好程序的編制。
數字化編程模板的試用
模具新制編程過程可以分為：數據準備、型面劃分、Ncjob建立、參數設置、刀路計算、刀路優化和安全檢測這樣7個環節，對應工作內容：色系標準與數據標準將減少數據準備用時;分面原則將簡化型面劃分工作；而標準工藝可促進Ncjob建立和參數設置工作的有序開展。4個主要編程環節的工作效率，將在數字化編程模板的幫助下得到有效提升。
為了更好的分析數字化編程模板的運作效果，我們還通過翼子板零件進行了兩次試驗。
試驗分為兩個階段（對比項目為SK326翼子板OP20的首次新制）：
第一階段為摸索階段，意在確認模板運作情況，使用已劃分好型面的SK326翼子板OP20數據（未進行數據準備及型面劃分工作），相同環節，模擬結果較之前，整體效率提升約40%。
階段一
第二階段為實踐階段，意在確定模板的可行性與通用性，使用全新的PA翼子板OP20數據，完全模擬全部新制編程過程，結果表明，整體效率提升也能有35%。
階段二
通過這兩次試用，肯定了數字化編程模板的作用和價值，為今後的投入使用做好了準備。
數字化編程模板的實踐
經過半年多的積累，借助VW326和VW416車頂OP20新制的機會，對數字化編程模板的可行性進行了實踐。
車頂造型簡單，無特殊結構，模板的各項規範能夠準確落實到位。
在VW326車頂OP20的加工過程中，現場反應，部分程序切削量大，導致加工速度慢，刀片的更換也較頻繁，建議調整，經確認，發現問題的關鍵在於對凹R角的處理不到位，加工餘量過大。
之後對VW326車頂OP20進行了工藝和編程的總結會簽，並在VW416車頂OP20項目中做出對應調整，使得VW416車頂項目的總體加工效率提升，程序的調整與更改次數減少近50%，從而基本確定了初步的標準工藝方案：
原基礎上，在型面加工前增加了預清根（黃色框），減少刀具磨損，同時，提升型面加工的整體效率
不僅是效率，兩個項目的加工質量也較穩定：
該項目編程員新制經驗為零，基礎學習時間也僅半年不到，但整體完成質量良好，得到了多方的認可，說明數字化編程模板的作用是明顯的，效果是有益的，但今後如何在其它複雜零件中全面落實，還需要一定的項目積累，和後續的刷新機制，來逐步完善數字化編程模板的內容。
小結
數字化編程模板是自動化編程工作的重要內容，自自動化編程工作開展以來，一直處於不斷收集過程中，在簡單零件中的應用已初見成效，後續側圍、翼子板等複雜零件中的實現還需要進一步的嘗試和實踐，其中的難點，毋庸置疑，由於零件的造型不同，工藝7要求不同，很難保證模板的覆蓋面能夠到位，這就需要我們去尋找規律，化整為零，將工作做到實處，實現全方位的高效的自動化編程管理。
作者：倪為華，上汽大眾汽車有限公司