精度是關鍵

然後將Tebis CAD/CAM軟件與之前的系統進行比較，結果如下: Tebis CNC模擬器確保僅輸出無碰撞的NC程序。這可以通過刀具和機床庫等數字流程庫實現：CNC模擬器在檢查過程中所訪問所有組件的虛擬副本均存儲在這些庫中，包括最小的細節。機械加工主管Hermann Geueke總結了要求和結果：“為了將碰撞率降低到零，以及避免在後處理後進行耗時的檢查，我們在虛擬世界中對機床模型和刀具進行精確到毫米的模擬。只有Tebis才能做到這一點。”

Tebis CNC模擬器以絕對可靠性檢查整個製造環境及其所有組件。

除了精確模擬之外，GEDIA還指出Tebis的另一個優勢：模板技術。這項技術實現了NC編程的廣泛自動化。在這方面，也沒有任何其他系統可與之競爭。GEDIA主要批量生產單一產品，因此必須處理大量變體。例如，Tebis可自動檢測深孔加工中的橫向孔。使用適當的NC模板，後續的NC編程變得非常容易。也可提前精準確定實際機床運行時間。Wurm認為這是一個決定性的優勢: “得益於Tebis對運行時間的精確計算，我們可以在製造過程中完全自動地更換輔助刀具。這為我們節省了大量時間。”

使用Tebis模板技術,NC編程可在很大程度上實現自動化。

該公司自2016年開始擁有四個許可證，並在2018年增加三個。但這不僅僅是購買許可證這麼簡單。為了盡快啟動和運行新軟件，並充分利用模板技術，GEDIA還聘請了來自Tebis實施部門的專家。新系統在僅僅12個月後即完全集成，然後只使用Tebis進行編程。這是一個直到機床車間的端到端流程: 機床操作員直接從6個Viewer工作站訪問所有相關數據。他們在這裡查看和處理NC功能。所有刀具均存儲在包含其特定技術參數的單獨列表中。現在的查詢數量明顯少於之前。整個生產流程的速度變得更快。機械制加工主管Hermann Geueke表示，“過去，我們能夠在1小時的CAM編程中實現大約2個半小時的銑削時間。現在，我們的銑削時間超過3個小時”。“這意味著我們在相同的時間內生產更多零件。這提高了產能，使我們能夠在內部完成越來越多的任務。”GEDIA擁有6名Tebis CAM程序員和2名外部服務提供商。18名員工分三班操作6台機床。此外，機床在周末不會閒置——通過Tebis，可以利用更少的人員完成製造。近期議程包括多機操作和通過零點夾緊繫統實現自動碼垛。

機床操作員直接訪問機床控件上Tebis Viewer工作站中與製造相關的所有數據，並根據需要調整技術參數。

GEDIA還有更多計劃。與Tebis諮詢部門一起，分析流程全景、全面調查標準化程度。首先，與所有管理人員舉行一次研討會，以便各部門之間達成共識，並建立統一的知識庫。Tebis ProLeiS MES解決方案同樣令人信服：未來，訂單和製造將通過ProLeiS進行數字化計劃和控制。為了減少返工和調試時間，該公司目前正在測試Tebis BREP技術，這些技術可將強壓和離隙區域直接設計到CAD模型中。此外，公司還計劃進一步擴展成功的GEDIA/Tebis模式: 位於巴塞羅那的西班牙分公司已與Tebis Iberia保持密切聯繫。